Lean-live hos Autotube

På Autotube i Varberg har de tagit Lean-spelet med legobitar till en ny nivå. Avdelningen för tillverkning av AC-rör blev skådeplatsen för ett Lean-live-spel där de ska hitta ett bra upplägg för gruppens produktion och där de tidigare lego-stationerna nu är verkliga arbetsplatser. Målet är att skapa bra arbetsplatser med tydliga roller som samtidigt kan klara av ett effektivt flöde.

Vi besökte Autotube i mitten av februari, då de precis påbörjat sitt arbete med ”Lean-live”. Inledningsvis fick vi en genomgång av upplägg och områdeslayout av produktionsledaren Bodil Binnås och produktionstekniker Emil Abrahamsson. Därefter följde en rundvandring på området då de beskrev vilka förändringar som gjorts och hur varje ”spelupplägg” fungerade. De körde ett skift och hade utvärdering (förbättringsmöte) vid skiftbytet. Vid vårt besök skulle gruppen ha en timmes gruppmöte med båda skiften och fokusera på utvärderingen av Lean-live.

Stort engagemang för Lean-satsningen med Produktionslyftet hos Autotube!

Huvudsyftet med Lean-live är att få till ett effektivt standardiserat arbetssätt i AC-gruppen. I slutänden handlar det om att överleva och ta nya order i en allt hårdare global konkurrens beträffande såväl kvalitet som leveranssäkerhet och kostnad. Målet är därför att med hjälp av metodiken från Lean-spelet experimentera fram en bästa layout med bra arbetsplatser och ett effektivt flöde. Genom Lean-live kan de på ett prestigelöst och mer lekfullt sätt testa olika arbetssätt.

– Vi ska hitta lösningar och metoder för att jobba smartare, inte hårdare, berättade Emil. Under arbetet med Lean-live spelar rörens flöde en central roll. Hur stora buffertar ska finnas mellan respektive process? Området innehåller fler processteg än montörer och därför måste det finnas tydliga signaler och ansvarsområden för vem som ska jobba var, och när.

Utvärderingsmöte med ”spel-ledare” och personal från båda skiften i AC-gruppen.

Att hitta ett system för detta som inte ledde till stress utan en jämn arbetstakt där varje person gjorde rätt sak var en stor utmaning och ett givet mål. Under utvärderingsmötet var det tydligt att hela gruppen samt stödpersoner var väldigt engagerade i arbetet. På mötet deltog 14 personer, vilket inkluderade montörer, tekniker, produktionsledare samt en ekonomi och en person från produktutveckling.

Inledningsvis presenterades resultat i form av kvalitet, leverans, säkerhet och kostnad – vilket var under kontroll. Därefter inleddes ett fritt samtal kring hur det hade gått under de första ”spel-dagarna”. Laget runt fick alla ge sin bild och berätta vad de tyckte var bra och vad som kunde förbättras. Alla lyssnade på varandra och respekterade varandras åsikter.

Något som kom upp var att de hade ändrat bemanning under spelets gång och varit 3,5 personer i stället för tre under en period. Detta ställde till stora bekymmer vad gällde vem som gjorde vad och plötsligt växte buffertnivåerna mer än beräknat, vilket gjorde att personen i nästa processteg trodde att den var efter. Balansen var bruten och alla var ense om att rätt antal personer måste arbeta för att buffertnivåerna mellan processerna skulle hållas.

Test av olika buffertnivåer för att skapa ett effektivt flöde av AC-rör.

– Jag tror att vi fixar detta på tre personer med rätt förutsättningar, berättade maskinoperatör Melker Karlsson efter mötet. Själva monteringen och pressarna innebär inga problem, bara rör finns framme hela tiden. Bockningen är akilleshälen, den kräver 4,5 timme per skift för att kunna leverera. Men jag tror det ska gå.
Under en testfas som denna med nytt upplägg och arbete är det extra viktigt med tydlighet så att alla känner sig trygga i sina roller. Det är även bra att stödfunktioner är på plats och kan hjälpa till om något krånglar, men bara om hjälp efterfrågas. Information inom gruppen och till andra avdelningar om vad som händer – och varför – är av hög vikt.

– En bra idé är att bjuda in andra grupper för att presentera arbetet, framhöll Bodil. Det leder till stolthet, kunskapsspridning och inspiration, samtidigt som det motverkar eventuella missförstånd och rykten om vad som pågår.

Lean-koordinatorer: Produktionstekniker Emil Abrahamsson och produktionsledare Bodil Binnås.

Under gruppmötet kom deltagarna fram till rutiner, nya buffertnivåer och signaler för stopp/påfyllning. Alla var med på att testa nya arbetssätt och därefter utvärdera för att se effekterna. Successivt förbättrades flödet tack vare alla förbättringsförslag som kom fram. Genom att gruppen hela tiden reducerade sina slöserier på olika sätt ökade värdeskapandet för produkten.

Mötet var slut och alla hade fått föra fram sina synpunkter och förslag. Det var dags att testa idéerna och hitta nya i den ständigt pågående förbättringsresan, en resa som även givit andra positiva effekter.

– Det är bättre gruppkänsla nu, säger Melker. Tidigare var vi fem personer, två lödde och tre monterade. Det var lite av två avdelningar, nu är det mer enhetligt och bättre.

Visuella markeringar är viktiga för att på enklaste sätt ge rätt information till alla.

Hur har det då gått? När vi får ett par kommentarer några månader senare visar det sig att produktiviteten har gått upp med 8,8%. Det trots en hel del problem, varför de är övertygade om att siffran kommer att stiga ytterligare. Men det har som sagt inte gått smärtfritt.

– Genom att vi hade stora mellanlager så fanns det många dolda fel i processerna, berättar Bodil. Alla problem har verkligen lyfts upp till ytan, vilket var precis vad vi ville uppnå.

Många har också haft svårt att tänka om, det sitter i ryggraden att ”stora lager är bra att kunna ta av i svåra tider”. Det övergripande intrycket är ändå att det är en mycket engagerad och positiv grupp, med högt i tak för diskussioner.

– Just nu arbetar vi med standardiserat arbetssätt, avslutar Bodil Binnås. Det kan låta tråkigt men det lönar sig både i produktivitet och kvalitet.

tobias.mullins@produktionslyftet.se