Produktionslyftet hos Toyota i Turkiet

Artikel · 2007-12-28

I Turkiet finns en av Toyotas mest framgångsrika bilfabriker. De har flera år vunnit First Quality Awards och tillverkar idag två modeller: Corolla Verso samt Auris. Följ med på ett studiebesök hos världens främsta biltillverkare!

I september 2007 deltog bland andra några av Produktionslyftets personal i en studieresa till Toyotas fabrik i Adapazari, Turkiet. Fabriken byggdes 1994 för Toyota och endast operatörer som saknade erfarenhet från bilindustrin rekryterades – en satsning på ung och ”oförstörd” personal.

För att överföra japansk produktionsfilosofi till den turkiska fabriken fick många anställda lära sig japanska. Dessutom skickades 150 personer till Japan för att på plats lära sig mer om Toyotas arbetssätt; idag åker medarbetare från Toyotas nya fabriker i Ryssland och Tjeckien till Turkiet för att lära.

Fabriken är med Toyotas mått mätt en medelstor anläggning med en produktion av 177 000 bilar per år (2006). Siktet är dock inställt på 200 000 bilar inom ett par år. Sedan 2000 har de haft en kraftig produktionsökning och gått från 670 anställda till 3600 (varav ca 300 tjänstemän) år 2006. Arbetstiden på fabriken är 45 timmar per vecka i tvåskift med lördag och söndag ledigt.

Produktionen av de två modellerna Corolla Verso och Auris sker med stor flexibilitet beträffande lackering, inredning och utrustning. Takttiden är 85 sekunder, det vill säga en ny bil rullar av bandet var 85e sekund. Målet är att nå en takttid på 60 sekunder.

– I sann Lean-anda arbetar de hela tiden med att balansera produktionen bättre och bättre, berättar Produktionslyftets Lean-coach Tobias Mullins, en av deltagarna på studieresan. Detta trots att de varit igång med full hastighet under en lång tid. Om något moment klaras av på mindre än 85 sekunder så ger detta i balanseringsarbetet mellan stationerna.

Hela tiden är det något som händer – och i hög takt! Alla jobbar koncentrerat i samma höga takt, inga medarbetare står sysslolösa, det är rent och snyggt och allt har sin plats. Så kallade restrooms ligger helt öppna i fabriken i anslutning till produktionen, med bord och sittplatser, återigen rent och snyggt.

Av operatörer har 83% genomgått Technical High School eller motsvarande och av tjänstemännen har 74% universitetsutbildning. Högsta chefen vid anläggningen kommer från Turkiet medan 1st Senior Vice President är en japan. De flesta av operatörerna kommer från städer/byar nära fabriken medan tjänstemännen till stor del bor i Istanbul, ett par timmars bilfärd bort. Det finns även möjligheter att under veckodagarna bo vid fabrikens dormitories, vilket inte verkar helt ovanligt att tjänstemännen utnyttjar på grund av långa arbetsdagar.

En drivande grundtanke i verksamheten är kaizen – ständiga förbättringar – vilket engagerar alla anställda. I verksamheten finns det minst 100 personer som är anställda för att enbart arbeta med kaizen-frågor. I snitt får fabriken in 20 förbättringsförslag per anställd och år, totalt 70 000 förslag. Varje medarbetare deltar i ett par kaizen-grupper efter tillåtelse av sin närmaste chef. Förslagslådor finns i hela fabriken för olika kaizen-inriktningar som kostnad, kvalitet, säkerhet etcetera.

– Här är 5S och standarder ett måste för att operatörerna ska hinna med alla moment inom takten, säger Tobias. Det är inte bara ett stöd i arbetet, det är en förutsättning för att det ska fungera.

Studieresenärer, längst fram till vänster Lars Danielsson (Pompano), mittemot honom Tobias Mullins (Produktionslyftet). Nästa personpar är Henning Beyer (Åhmans) till vänster, och Peter Bökmark (IVF).

Det finns även mängder av tavlor uppsatta som följer upp ett stort antal parametrar och kaizen-aktiviteter. Det är operatörerna själva som samlar och matar in data med kommentarer till systemet, vilka sedan distribueras ut till tavlorna som information för avsedd personal. Alla operatörer byter kontinuerligt arbetsuppgift för att inte bli ”hemmablinda” eller uttråkade. Om det föreligger risk för ergonomiska problem så kan job-rotation ske flera gånger per dag.

– Det är även ett sätt att aktivt hålla standarderna levande, säger Tobias. 5S blir både ett hjälpmedel för dem som roterar och en förutsättning för att rotationen ska fungera klanderfritt.

Relativt få kvinnor återfinns bland operatörerna. Detta förklarades med att de ofta jobbar en kortare tid efter skolan och sedan bildar familj, varefter de försvinner från arbetsmarknaden. Nu har det blivit vanligare att kvinnor önskar återvända när barnen blivit äldre, en relativt ny situation för turkiska företag.

Det finns mycket inom Toyotas arbetssätt som passar väl in i svenska verksamheter, men det gäller att utvecklas efter egna förutsättningar – både avseende kultur och produkt. Studiebesöket hos Toyota i Turkiet väldigt inspirerande och ramgången talar sitt tydliga språk, kvaliteten kan ingen klaga på.

– Under 2006 tog man ut 20 färdiga bilar för total utvärdering direkt från linan, avslutar Tobias Mullins. Totalt hittade man ett (1!) mindre fel.

peter.bokmark@ivf.se
bjorn.stenvall@produktionslyftet.se

Produktionslyftets partner

Intressenter och finansiärer