Det är väldigt många företag som idag är intresserade av Lean, ett produktionssystem baserat på Toyotas framgångsrika arbetssätt. Som säkerligen alla som läser detta vet har de identifierat sju slöserier: Lager, omarbete, transporter, överproduktion, överarbete, rörelser och väntan. Det finns dock ett par saker som många missar men som är bland det allra viktigaste, nämligen allas engagemang – outnyttjad kreativitet – samt allt som har med miljöhänsyn att göra, exempelvis energiförbrukning. Här finns stora slöserier!

Det finns mycket pengar att spara för den som fokuserar på att reducera sin energiförbrukning genom att systematiskt ta med det i sitt Lean-arbete. Det är inte de enskilda insatserna som ger effekt, utan systemeffektiviteten – allt måste ifrågasättas. Exempelvis: Har vi en effektiv motor i fläktsystemet i fabriken? Är transmissionen optimal, är kapaciteten anpassad till behovet? Fläkt, aggregat, kanaler – är allt optimerat för funktionen? Har vi en automation som styr och reglerar på bästa sätt? Är personalen engagerade i att minska energiförbrukningen, har de rätt beteende?

Det finns många företag som har halverat sin energiförbrukning utan någon egentlig investering, bara genom att ifrågasätta vart energin tar vägen. Tittar vi på hur Toyota, Honda och andra företag i framkanten arbetar så ser vi ett stort fokus på dessa frågor. Toyotas sänkning per producerat fordon från 1993 till 2009 ser exempelvis ut så här: Energi 68 procent, VOC-utsläpp (Volatile Organic Compounds, lättflyktiga organiska ämnen) 70 procent och vatten 70 procent. Bakom dessa siffror finns det enorma mängder av sparade pengar – för att inte tala om en ”sparad” miljö!